Двигатель фольксваген т4 2.5 acv с навесным. Характерные проблемы и неисправности

Двигатель ACV устанавливался на следующие автомобили:

2. Снять вакуумный насос вместе со штоком
3. Снять топливные магистрали высокого давления с помощью накидного ключа, лучше S-образного, на 17 с открытым зевом.
Сначала ослаблять гайки крепления на форсунках, затем на ТНВД. Магистрали снимать только в комплекте; форму изгибов не изменять.
4. Открутить болт крепления, снять фиксирующую скобу и извлечь форсунки при помощи инерционного молотка. Соблюдать при работе с форсунками нормы чистоты.
5. Снять скобы крепления приемной трубы глушителя и отвести его в сторону.
6. Отсоединить подающую -1- и обратную -2- масляные магистрали от турбонагнетателя
7. Снять колено трубопровода -1-

Головка в сборе снята с двигателя.
Теперь можно приступить к разборке – сборке деталей и узлов ГБЦ, ее обслуживанию и ремонту.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ!!!
Для выполнения ремонта головок применяется ТОЛЬКО СПЕЦИАЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ.

РАЗБОРКА ГОЛОВКИ:

1.Снять турбину

2.Открутить впускной и выпускной коллектор

3.Снять крышки крепления распредвала. Для этого необходимо отпустить попеременно крест-накрест сначала крышки подшипников 1 и 3, а потом отпустить попеременно крест-накрест крышки подшипников 2 и 4. Снять распредвал и его сальники

4.Извлечь гидрокомпенсаторы. Не прилагать больших усилий при выполнении данной операции. При подклинивании – проворачивать вокруг своей оси и одновременно двигаться вверх.

5. Открутить свечи накаливания и снять опорные «бочонки» крепления форсунок.

6. «Рассухарить» и снять клапаны, разложить по номерам, не перепутать детали.
7. Не «рассухаривать» клапана при помощи резкого удара молотком через свечной (советский, жигулевский) ключ, во избежание глубоких задиров на стержне клапана.

8. Снять сальники клапанов специальными клещами или цанговым инерционным съемником.

9. Головка разобрана. Осматриваем детали и оцениваем стапень их износа.

Отмываем и чистим все детали головки.

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ГБЦ

1.Перед ремонтом фасок клапанов надо оценить износ стержня. Допустимая норма разбега по диаметру = 0.03 мм. Превышение этого износа делает нецелесообразным ремонт клапана. Такой клапан подлежит замене на новый.

В нашем случае износ стержня впускного клапан достигал 0.04 мм, а выпускного – 0.05 мм. Кроме этого износ тарелки всех клапанов был максимальным.
Вывод – замена всех клапанов на новые.

3. Моем корпус головки блока

4. Проверяем биение клапана в направляющей втулке.
Оценка износа даже " на глаз" показала, что направляющие втулки изношены немного больше чем на 2/3 допуска. Следовательно они подлежит замене на новые.

5. Замена направляющей происходит по обычной схеме: нагрев головки до 100-120 градусов, охлаждение направляющих втулок, снятие старых и запрессовка новых направляющих втулок, остывание головки естественным путем.

6. Для запрессовки готовим приспособления: Выколотка, дистанционная втулка, пинцет, кувалда средних размеров

ВНИМАНИЕ! Детали очень горячие и холодные. Соблюдать меры техники безопасности, использовать прочные перчатки. Остерегаться ожогов!
Эта операция требует определенной квалификации исполнителя, так как необходимо работать быстро и максимально точно соблюдать вертикальную ось запрессовки седла клапана и новой направляющей втулки.

После остывания головок приступаем к ремонту и восстановлению геометрии седел клапанов.

7. Измеряем и записываем диаметры стержней всех клапанов. Мы выбрали новые клапаны фирмы Freccia. Хорошие технические данные и надежность производителя проверена годами практики. Да и цена вполне разумная.

8. Необходимо обеспечить рабочий зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана.
Минимальный зазор должен быть:
впуск = 0.03 мм,
выпуск = 0,04 мм.

Для этого используем развертки соответствующего диаметра с длиной рабочей части не менее 100 мм.

9. Приступаем к ремонту седел.

Используем для этого пилоты и фрезы с разными углами. Пилоты могут быть разжимные (цанговые) или конусные.
В нашем случае диаметр стержня пилота составляет 7.96 / 7.98 / 8.00 мм.
Фрезы используем двухсторонние, разных диаметров для малых и больших седел.
Одна фреза обрабатывает угол седла 15 * 60 градусов, другая - 30 * 45 градусов.

При обработке седел наша задача контролировать диаметр и ширину обрабатываемой поверхности. Не допускать боковой нагрузки на пилот и эллипсность обработки.

Размеры седел после обработки должны быть такими:

Ширина рабочей фаски 45 градусов седла клапана должна быть:
впуск = 2.70 мм выпуск = 2.05 мм.

10.После обработки седел притирка не требуется, но мы ее проведем для контроля своих собственных действий. Тем более, что миллионы советских автолюбителей привыкли к матовому пояску на клапане и седле, который вселяет уверенность в их души.

11. Проводим контрольную притирку (10-15 секунд) для проверки пятна контакта между седлом и клапаном. За это время получаем и визуально видим матовый поясок на рабочих фасках седла и клапана.
При механизированной обработке головок на высокоточных станках эта проверка осуществляется при помощи вакуум - тестера.

12. Приступаем к проверке утопания клапана – размер « А». Эта операция проводится для обеспечения расстояния для работы гидрокомпенсатора.

Размер «А» для двигателя впуск = 35.80 мм выпуск = 36.10 мм или больше этих значений.
При меньшем расстоянии до торца стержня клапана необходимо подрезать стержень на необходимое расстояние. В нашем случае все размеры в норме.

Фрезеровка плоскости головки

Схема проведения работ по фрезеровке такая:
- подготовка опорной плоскости
- закрепление головки на станине станка при помощи зажимов
- фрезеровка плоскости

Первоначальная подачу резца осуществляем на 0.03 мм от касания. Дальше осуществляется равномерная подача резца до выравнивания плоскости.

В нашем случае обычная схема действий нам не подходит из-за предельного утопания тарелки клапана относительно плоскости головки.
Чтобы исправить ситуацию и не тратить лишнее время было принято решение сразу срезать с плоскости 0.10 мм.
Дальнейшая подача резца осуществляется на 0.03 мм до достижения необходимого размера выступания тарелки клапана.

Всего ГБЦ была фрезерована = 0.15 мм.

СБОРКА ГОЛОВКИ:

Окончательную сборку головок производим в обратной последовательности.
Используем новые детали и прокладки.

При выполнении сборки необходимо учитывать специфическую конструкцию дизельной головки этого поколения двигателей.

1.Важной операцией является проверка выступания тарелки клапана над плоскостью.
От него зависит наполнение цилиндра, качество смесеобразования, скорость отвода выхлопных газов, стабильная работа двигателя.

ВПУСКНОЙ КЛАПАН

ВЫПУСКНОЙ КЛАПАН

Контрольные цифры ВЫСТУПАНИЯ тарелки клапана над плоскостью головки для нового механизма:
впуск = 0.40-0.60 мм,
выпуск = 0.30-0.50 мм.

Дальнейшие действия проводятся по обычной схеме

2. Снять все клапана из направляющих втулок
3. Продуть сжатым воздухом все отверстия и каналы
4. Капнуть каплю чистого моторного масла в каждую направляющую и вставить клапана на свои места
5. Одеть на стержни клапанов сальники, используя пластиковые колпачки.

7. Установить клапанные пружины и тарелки пружин. Засухарить клапана при помощи приспособления.

Осаживаем пружины резким и коротким ударом молотка через медную оправку, для того чтобы сухари, пружины и тарелки заняли свое естественное положение

8. Устанавливаем новые гидрокомпенсаторы. Ставим распредвал в опоры, при этом ориентируем кулачки первого цилиндра вверх.

Крышки распредвала затягиваем при помощи динамометрического ключа, предварительно смазываем пары трения чистым моторным маслом. Не забываем сразу установить сальники распредвала с двух сторон.

Схема затяжки:
По очереди, крест-накрест затянуть крышки подшипников 2 и 4 моментом 20 Нм,
Установить крышки подшипников 1 и 3 и аналогичным образом затянуть болты их крепления моментом 20 Нм

Не забудьте до установки распредвала правильно сориентировать и примерять по месту каждую крышку, чтобы не сломать их при установке. Крышка несимметрична.

9. Закрутить центральный болт распредвала, используя проставку вместо шестерни.
Вращением распредвала вручную ВИЗУАЛЬНО проверить работу гидрокомпенсаторов.

Эта простая операция позволит вам увидеть закрываются ли клапаны в нужный момент и обеспечивается герметичность соответствующего цилиндра.

Особенно актуальной является эта проверка при использовании старых гидрокомпенсаторов, которые по каким то причинам не менялись на новые.

10.Окончательную сборку головки производим в обратной последовательности. Используем новые детали и прокладки. Перед установкой свечи накаливания проверить на работоспособность.

После этой операции в обязательном порядке необходимо проверить целостность резьбы и надежность крепления шпильки для промежуточного ролика ремня ТНВД.
Опасность этого соединения заключается в том, что шпилька находится под постоянной нагрузкой во время регулировки впрыска. Многие специалисты излишне затягивают гайку во время регулировки впрыска и когда - то наступает момент срывания резьбы.
Очень печально выглядит ситуация с сорванной резьбой, когда головка уже прикручена к блоку. Лучше это сделать заблаговременно.

11. Головка отремонтирована и готова к установке.
Распредвал при этом должен быть сразу установлен правильно - в ВМТ первого цилиндра.

Теперь можно приступать к подготовке блока для установки ГБЦ ……………..

Прокладка ГБЦ устанавливается такого же размера и количества карбов, как при снятии.

Схема затяжки головки

Затянуть головку блока цилиндров в 4 этапа:
–Предварительная затяжка динамометрическим ключом:
этап I = 40 Нм,
этап II = 60 Нм
– Довернуть обычным ключом:
этап III = 1/4 об. (90°),
этап IV = 1/4 об. (90°)

Болты ГБЦ всегда заменяются на НОВЫЕ.

Дополнительная подтяжка болтов головки блока цилиндров после ремонта не требуется.

После установки головки и всех элементов двигателя, приступаем к замене ремней и роликов, выставляем впрыск, заливаем тосол и другие необходимые жидкости.

Заводим двигатель, прогреваем его и переходим к динамической корректировке впрыска.
Проверяем наличие ошибок всех систем автомобиля и при необходимости их удаляем.

Пробная поездка показала некоторое повышение мощности,очень бодрое и уверенное ускорение в различных режимах и надежную работу двигателя.
Значит мы свою задачу выполнили...

Расшифровка заводской комплектации автомобиля (англ.)
Расшифровка заводской комплектации VAG на русском!
Диагностика Фольксваген, Ауди, Шкода, Сеат, коды ошибок.

Если вы не нашли информацию по своему автомобилю - посмотрите ее на автомобили построенные на платформе вашего авто.
С большой долей вероятности информация по ремонту и обслуживанию подойдет и для Вашего авто.

Дизельный двигатель VW Transporter T4 2.4D показал себя достаточно надежным в эксплуатации. К тому же он хорошо приспособлен к солярке низкого качества. До капремонта мотор без проблем ходит 300-400 тыс. км, и только к этим пробегам проявляется такая специфическая болезнь, как поломка вакуумного насоса усилителя тормозов. Определить неисправность можно по характерному стуку двигателя. Впрочем, торопиться менять насос сразу не стоит: он сможет еще некоторое время поработать, если плунжер насоса развернуть на 180°. Также достаточно сложно провести регулировку ТНВД - выставить угол опережения впрыска, благо требуется это редко.

Еще один большой плюс T4 - просторный моторный отсек, обслуживать двигатель благодаря этому довольно просто.

Мотор VW Transporter T5 2.5TDi более мощный, приемистый и… капризный. За великолепную динамику владельцам приходится довольно дорого платить. Начнем с моторного масла: для данного двигателя подходит только масло с допуском 506.01 - а такого, кроме дорогого оригинального масла, больше и нет. Использовать иное моторное масло нельзя - напыление в цилиндрах быстро изнашивается.

Другая головная боль - насос-форсунки, которые имеют обыкновение выходить из строя при использовании некачественного топлива или после 150-250 тыс. км. Новая форсунка стоит порядка $1 тыс., а их там - пять штук! Еще одна болезнь двигателя - заклинивание обгонных муфт генератора и кондиционера, а также муфты свободного хода кондиционера. Добавляет проблем и особенность конструкции двигателя, а именно - отсутствие ремня ГРМ или цепи: все навесное оборудование приводится в движение муфтами, которые нужно вовремя менять, иначе можно лишиться генератора и кондиционера, а вместе с последним - и предохранительной муфты, идущей в сборе с компрессором.

Кстати, заменить муфты, как это делается с ремнем, в "полевых условиях" невозможно: нужно разбирать половину двигателя - причем желательно на СТО и с помощью квалифицированного специалиста.

Ну и самая распространенная болезнь - выход из строя водяного насоса или "помпы". Да, запчасть довольно надежная и продержится около 200 тыс. км пробега, затем ее нужно менять, иначе последствия чреваты для всего мотора. "Помпа" начинает течь, масло смешивается с антифризом и теряет свои смазочные свойства, после чего начинается усиленный износ деталей двигателя. Для полной картины стоит отметить частые поломки турбины.

Ходовая

Проблемы с ходовой VW Transporter T4 2.4D наблюдаются только у неаккуратных пользователей, которые грузят в салон мешки с цементом под самую крышу. Таких владельцев предостаточно, поэтому ресурс ходовой Т4 - величина неоднозначная. Например, при активных грузовых перевозках замена втулок стабилизаторов потребуется каждые 30-40 тыс. км, сайлент-блоки нижних рычагов продержатся 60-80 тыс. км, шаровые опоры - около 50 тыс. км. Сайлент-блоки же верхних рычагов практически вечные. Ресурс задних амортизаторов - порядка 120 тыс. км, но из-за постоянных перегрузок они могут отходить только половину этого срока. Рулевые тяги служат 60-70 тыс. км.

VW Transporter T5 отметился частым выходом из строя рулевой рейки, которая может не продержаться и 35 тыс. км. Передние втулки стабилизаторов живут около 30 тыс. км, задние - около 60 тыс. км. Шаровые опоры - не более 50 тыс. км. Ресурс амортизаторов приближается к 100 тыс. км, опять же зависит от того, как будет нагружать свой микроавтобус владелец.

Трансмиссия

VW Transporter T4 оборудован 5-ступенчатой "механикой", у которой есть специфическая болезнь: поломка шестерни пятой передачи. Очень часто водители включают пятую, когда нужное количество оборотов еще не набрано, в итоге возникает перегрузка и как следствие - недешевый, порядка $350-400, ремонт.

6-МКПП T5 более капризна: после 150-200 тыс. км наблюдается износ механизма переключения передач, внутренних фланцев полуосей, демпферного маховика.

Кузов

VW Transporter T4 неплохо защищен от коррозии, "зацветают" в основном автомобили, побывавшие в ДТП. Впрочем, под воздействием наших зим и реагентов, ржавчина может появиться на передних колесных арках, под порогами, а также на задней двери.

У T5 проблем гораздо больше. Владельцы жалуются на плохое лакокрасочное покрытие автомобиля, а ржавчина появляется даже на относительно свежих машинах - ее основные очаги расположены на арках, вокруг дверных ручек и крышке багажника.

В итоге получается, что, хотя по комфорту и динамике VW Transporter T5 превосходит предыдущее поколение, в надежности - существенно уступает. Это больше не тот автомобиль, который можно починить своими руками. Микроавтобус требователен к качеству топлива, своевременной замене запчастей, качеству моторного масла. Поэтому на рынке крепкий T4 стоит дороже T5 первых лет выпуска.

Мнения

Алексей 38 лет, Минск

VW Transporter T4 1998 г.в.

- Пока не закрыл свой бизнес, T4 был надежным помощником. В него легко умещались несколько человек и с десяток пластиковых окон. Мотор 2,4D - тяговитый, едет просто замечательно. Солярку "из-под трактора переваривал" и не жаловался. Единственное, мотор боится перегрева, за время эксплуатации дважды менял "голову". Кузов не гниет, дополнительного антикора не делал. Машину эксплуатировал на убой, поэтому ходовую перебирал раз в год. Мое мнение - Transporter T4 хороший, надежный бус, но его время ушло. В качестве альтернативы лучше обратить внимание на Renault Trafic и Opel Vivaro.

Сергей, 29 лет, Молодечно

VW Transporter T5 2.5 TDi 2005 г.в.

- Автомобиль купил с пробегом 173 тыс. км. Позже выяснилось, что отмотано было порядка 100 тыс. км, хотя T5 смотрелся очень аккуратным. Первое несчастье настигло через 10 тыс. км пробега - свист в турбине. Поездил так месяц и стал посреди дороги: рассыпалась крыльчатка в турбине. Пришла зима, машина стала плохо работать на холостых оборотах, но после того как прогреется, все приходило в норму. На СТО мастера вынесли приговор топливно-вакуумному насосу. Больше никаких неисправностей не было. В ходовой заменил по два сайлент-блока спереди и сзади, шаровые, поставил новые пружины, все. Для лучшей работы зимой заливал Hi-Gear. В целом автомобиль неплохой, но цена запчастей просто убивает.

Автомобиль прошел очередные 120 тыс.км. - настало время замены ремней привода ТНВД и ГРМ. Последовательность работ описанных в данной статье подходит для двигателей AXL, AJT, ACV, AXG, AHY, AYY, AYC, AUF.

Главной отличительной чертой всех моторов различных годов выпуска стала последовательность работ с деталями кузова на начальной стадии разборки. Особенная комплектация навесного оборудования у мощных версий 111 кВт (152 л/с), но они встречаются редко и отличаются только другим (полноразмерным) интеркуллером, другой системой привода ручейкового ремня, радиатором кондиционера, турбиной с изменяемой геометрией и другой компоновкой системы впуска (двигатели AHY и AXG).

Необходимые инструменты и приспособления:

ключ для натяжного ролика на 32;
фиксатор шкива коленвала;
ключ для фиксации шкива шестерни ТНВД;
ключ для фиксации шкива распредвала;
индикатор часового типа с держателем;
измерительный щуп;
установочная планка;
динамометрический ключ диапазона 100-200 Нм, 20-60 Нм.

Все работы будут проводиться на яме, поэтому автомобиль нужно поставить так, чтобы правые колеса были как можно ближе к краю, это обеспечит удобство в работе.

Приступать к работе можно, как только мотор остынет.

Снимаем:

Справа и слева выкручиваем болты крепления рамки радиатора.
Рамку радиатора вместе с радиатором откидываем вперёд.
Поворачиваем колеса вправо до упора.
В левой верхней части радиатора находим и отсоединяем хомут шланга насоса гидроусилителя, концы трубки нужно заглушить подходящими заглушками.
Выдавливаем стопора из креплений рамки радиатора, после разъединяем их.
Рамку с радиатором отводим вправо (шланги системы охлаждения отсоединять не нужно), во избежание падения фиксируем проволокой.
Снимаем защитные кожухи обоих ремней, а так же снимаем и крышку головки блока цилиндров.
Стравливаем давление в системе охлаждающей жидкости, открываем и закрываем пробку расширительного бачка. Предстоит слить охлаждающую жидкость, заранее нужно найти емкость объемом 8-10 литров.
На шкиве насоса гидроусилителя ослабляем болты М8 (3 шт.).
Беремся за поликлиновой ремень двумя руками слева и справа от насоса гидроусилителя руля и медленно начинаем тянуть ремень руками, постепенно увеличивая силу (ремень нужно тянуть в направлении стрелки), после снимаем ремень с насоса гидроусилителя руля и остальных шкивов.
Снимаем шкив гидроусилителя и промежуточные ролики ручейкового ремня.
Устанавливаем коленвал в ВМТ цилиндра 1.

Метки шкива ТНВД/кронштейна -C- и маховика/картера сцепления -A- (МКПП) или ведомого диска/картера сцепления -B- (АКПП) должны обязательно совпадать.Если все метки не совпали, значит нужно повернуть коленвал на один оборот по часовой стрелке.
Фиксируем коленвал и отворачиваем центральный болт, снимаем демпфер шкива коленвала.
Внимание! Усилие затяжки довольно большое, во избежание получения травм необходимо использовать качественный инструмент и надежные способы фиксации!
Выворачиваем центральный болт демпфера крутильных колебаний.
Ослабляем болты крепления демпфера крутильных колебаний с зубчатым шкивом (болты M8) и выворачиваем два болта расположенных напротив.
Два оставшихся болта крепления отворачиваем настолько, чтобы было реально отсоединить демпфер крутильных колебаний от нижней шестерни коленвала слабым постукиванием молотка по головкам болтов.
Снимаем демпфер крутильных колебаний.
Откручиваем болт распредвала используя контропору (на 3-5 оборотов).
При помощи молотка и выколотки через отверстие в кожухе зубчатого ремня сбиваем шестерню с конуса распредвала.
Откручиваем два болта креплений внутренней пластиковой защиты ремня ГРМ.
Шестерня распредвала со стороны ТНВД фиксируется специальным ключом (3036), болт выкручивается на 3-5 оборотов.
Откручиваем натяжной ролик ремня ТНВД, снимаем ремень ТНВД, а так же и шестерню с распредвала со стороны ТНВД.
Снимаем дальний ролик ТНВД и проверяем утопание шпильки в корпусе головки блока.
Откручиваем четыре болта крепления маслозаливной горловины.
Снимаем крышку клапанов, предварительно нужно открутить четыре болта на 13.
Нижняя часть кожуха зубчатого ремня снимается.
Помечаем направление хода зубчатого ремня, (нужно отметить только в том случае, если его замена не планируется).
Разгружаем натяжной ролик зубчатого ремня, пользуясь накидным ключом на 32, предварительно нужно открутить болт крепления на 13 и снять ролик.
Снимаем зубчатый ремень ГРМ.
Откручиваем, три болта креплений помпы и снимаем ее.
Внутренняя пластиковая защита ремня ГРМ снимается.

Двигатель разобран, начинаем подготовительные работы.

Установка ремней ТНВД и ГРМ

Перед тем, как начать установку ремней, помпы и роликов. Начнем установку опережения впрыска. Работа выполняется в следующем порядке.

Установка впрыска.

Из корпуса ТНВД выкручиваем пробку на 12, переходник для индикатора часового типа вворачиваем вместо резьбовой пробки.

Вставляем в переходник индикатор часового типа (примерный диапазон измерения 0… 3 мм) с преднатягом примерно 2,0 мм.

Проверяем, совпадают ли метки на корпусе ТНВД и шкиве.
Снимаем проставку (1).

Устанавливаем индикатор на „0“.
Чтобы убедиться, в том, что плунжер ТНВД находится в НМТ, нужно плавно повернуть шкив ТНВД пользуясь накидным ключом на 21 (по часовой стрелке). Как только стрелка индикатора часового типа прекратит свое движение, НМТ достигнута, индикатор часового типа устанавливаем на „0“.
Шкив привода ТНВД медленно вращаем ключом на 21 вращать нужно против часовой стрелки, вращаем то тех пор, пока стрелка индикатора часового типа не переместится на 0,55 мм.
Фиксирующий болт 1 на ТНВД затягивается моментом 30 Нм.
Снимаем индикатор часового типа, в отверстие вворачиваем заглушку.
Проверяем, совпала ли метка ВМТ на маховике с исходной меткой.

Комплект для замены выбрал оригинального производства.

Установка ремня ГРМ и помпы

Пока все находится в разобранном состоянии, можно посмотреть состояние сальников распредвала и переднего сальника коленвала.

Все металлические и пластиковые детали помыты.

Приступаем к сборке:

Проверяем, совпадает ли метка ВМТ на маховике с исходной меткой.
Фиксируем распредвал при помощи шаблона (2065 A).
В прорезь распредвала вставляем щуп (обычно = 0.40 мм)
Начинаем устанавливать:
а) помпу - перед установкой на резиновое кольцо желательно нанести небольшой слой герметика для страховки, далее наживляем три болта для центровки помпы; затягивать нужно только правый болт, остальные два снимите.

б) внутренний кожух ремня ГРМ - прикрутите два болта, которые крепят и помпу и защиту; на фиксатор резьбы ставим два верхних болта крепления защиты к головке.
в) шестерню распредвала - болт крепления наживляется от руки; проверяем отсутствие перекосов и свободное вращение зубчатого шкива.
г) устанавливаем натяжной ролик (1) так, чтобы язычок (2) натяжного ролика вошел в стопорный штифт нижней части кожуха ремня.

д) надеваем ремень привода ГРМ, начиная от коленвала.
Подтягиваем крепежный болт натяжного ролика.
Для того, чтобы натянуть зубчатый ремень, поворачиваем ролик по часовой стрелке, правый край указателя (A) должен совпадать с правым краем указателя (B).
Затягиваем болт крепления ролика натяжителя моментом 20 Нм.
Проверяем, остался ли коленвал в ВМТ 1 цилиндра, если возникнет необходимость, корректируем.
Затягиваем болт крепления шкива распределительного вала при помощи опоры (3036); не забывайте, что предварительно нужно учесть прочность болта: 8.8 = 85 Нм, 10.9 = 100 Нм.
Шаблон (2065 A) снимаем с распределительного вала.
Устанавливаем нижний кожух ремня.
Устанавливаем демпфер крутильных колебаний.
ВНИМАНИЕ! Алмазная шайба, данная шайба устанавливается между демпфером и шестерней коленвала.
Устанавливаем опору (T10025) и затягиваем центральный болт демпфера шкива (коленвала момент 160 Нм). Доворот осуществляется в два приёма – по 90 градусов. Желательно немного смазать резьбу моторным маслом и головку центрального болта.
Проворачиваем коленвал на два оборота по направлению вращения двигателя, чтобы коленвал обратно возвратился в ВМТ 1 цилиндра.
Повторно проверяем положение указателя ролика натяжителя. Если правые края указателей A и -B- не совпадут, то процесс натяжения повторяем.
Закрываем наружную крышку ремня ГРМ.
Устанавливаем клапанную крышку.
Прикручиваем маслозаливную горловину.

Установка ремня ТНВД

Проверяем, совпадала ли исходная метка с меткой ВМТ на маховике.
Устанавливаем ремень на шкив ТНВД.
Вставляем ремень в шкив ТНВД и закрепляем шкив распредвала, позже шкив нужно будет провернуть.
Проверяем установочное положение направляющего ролика:
Проворачиваем направляющий ролик так, чтобы указатель совпал с контуром фланца головки блока цилиндров.
Затягиваем гайку (2)моментом 20 Нм.

Устанавливаем натяжной ролик (1) таким образом, чтобы язычок ролика натяжителя входил в выемку консоли (стрелка B). Подтягиваем болт крепления.
Для натяжения зубчатого ремня проворачиваем ролик натяжитель против часовой стрелки в положение, в котором оба указателя окажутся друг против друга (стрелка A).
Затягиваем болт крепления моментом 15 Нм.

Затянуть гайку крепления шкива ТНВД моментом 160 Нм. Воспользоваться опорой -3036-. Следить, чтобы при затяжке момент не передавался на зафиксированный в положении начала подачи шкив ТНВД.
Ослабляем фиксирующий болт (2) на ТНВД.
Устанавливаем проставку (1) и затягиваем фиксирующий болт моментом 12 Нм.

Проворачиваем коленчатый вал на два оборота, чтобы он встал в ВМТ цилиндра 1.
Проверяем положение меток на натяжном ролике ТНВД (стрелка A). При правильном расположении указатели будут находиться друг против друга. Небольшое смещение переднего указателя допустимо, однако указатель ни в коем случае не должен выходить за контур той пластины, на которой находится расположенный сзади указатель. Если передний указатель вышел за контур пластины второго, то натяжку придется повторить.

Ставим защиту ремня ТНВД.

Так же устанавливаем все снятые ранее детали, заливаем охлаждающую жидкость, запускаем двигатель, после запуска, нужно контролировать все соединения на предмет утечек жидкости, ставим изолирующий поддон и можно ехать.

Купил машину в Киеве для перепродажи, нашел через интернет у гонщика. Только пригнана, переоборудована из груза в минивен. Замечу, на дворе май 2008: бурный экономический рост - бусы нарасхват, любые. Поэтому в матчасть особо не вникал - главное товарный вид, а этого было навалом. Из минусов: отсутствие кондиционера и электрозеркал, ну и там по мелочам. Ввиду наступающего лета и необычно знойного июня блицкриг не прошел: кондёра нет. А между тем начал понемногу вкушать прелести народного буса, загибайте пальцы:

места с избытком везде, на любом кресле, а их 7шт, и все от бизнес седанов, 2 средних вращающиеся;
удобство входа-выхода и передвижения по салону: только наклонив голову;
огромный багажный отсек при полном комплекте сидений, а если их демонтировать...;
широкие возможности по трансформации салона: 2\0\0, 2\2\0, 2\2\3, 2\3\0, 2\0\3... учитывая, что кроме тройного ряда остальные кресла одинарны, то вариантов ещё море, длина салона от педального узла до задней двери около 3,5м (груз отсек - 2.5м);
клиренс побольше иных паркетников;
посадка автобусная, высоко над дорогой - видишь ситуацию далеко впереди... и сзади благодаря отличным большим зеркалам;
2.5 ТДИ хоть и самый из них слабый - 65квт, но тянет как бешеный, не замечая крутых подъёмов даже груженный: 7 человек, лабрадор, пожитки и провиант на неделю в Крыму;
по трассе идёт как по рельсам, обгоны лёгко, крейсерская скорость - 110-120(мотор шумноват) под Симферополем, на новой дороге проверил на максимум: более 150ти легко, и это с таким экипажем!;
управляемость близка к легковой, хотя, конечно, большая собственная масса, высокий центр тяжести и большие ходы подвески не делают его спорткаром. И тем не менее я быстро вернулся к своему агрессивному стилю вождения, который мне достался от былого пристрастия к ХОНДАм;
ну и напоследок расход топлива 7-8 по городу кого не обрадует.

В общем, я в полной мере осознал причину всеобщего помешательства на бусах и позволил себе поддаться этому поветрию, хотя бы временно: до осени, когда потеряет актуальность вопрос потенциальных покупателей на предмет кондиционера... а ЗРЯ! А осенью грянул КРИЗИС мировой и бус остался у меня жить. Не мне вам рассказывать, чем курортный роман отличается от семейной жизни. Наше легкомысленное знакомство сулило всяческие сюрпризы, в основном малоприятные, растратные. И правда, не взирая на благородное происхождение и благоприятные условия жизни на исторической родине, наш герой не замедлил подтвердить старую истину: хорошую машину незачем продавать, а вот когда она устала или заболела, но по ней не видно, то это самое время.

Так при более тесном знакомстве, а именно на компьютерной диагностике по случаю сервисного техобслуживания с заменой ремней-роликов-фильтров-масел выяснилось следующее отклонение от нормы: недостаточное давление турбонаддува и связанная с этим неполная отдача двигателя на пике (тахометр не дотягивал до красной зоны). И причину, якобы, нужно искать на пути подачи воздуха. Все последующие мероприятия по решению данной проблемы, как то: замена датчика расхода воздуха, проверка шлангов и прочее в том же духе, результата не принесли. Ввиду того, что проблема никак не проявлялась, так сказать, в быту, она затерялась среди других, таких же ненавязчивых проблем. На фоне выдающихся достоинств эти проблемы казались смехотворными. Пока не грянул ГРОМ...

Прекрасным весенним днем вспыхнул индикатор потери давления масла, сопровождаемый противным зуммером, и машину окутало облако сизого дыма, повалившего с выхлопной... вскрытие показало: в прежней своей сытой жизни случилось патрубку подвода воздуха соскочить с турбины, не отфильтрованный воздух она полной грудью вдыхала сама и пичкала впускной коллектор. Как долго это продолжалось сказать трудно, но в конце концов кто-то это обнаружил. Патрубок водворён на место... самое время продавать... В итоге: более 1000 американских рублей, нервов оставили меня навсегда. Взамен реинкарнированные турбина и головка блока. А самое интересное то, что я считаю Т4 наилучшим бусом всех времён и народов... за прошедшие полтора года с тех памятных событий мы с ним прогрохотали более 40 000 км. Счастлив тот, кто ездил на нем новом, завидую по-доброму.

Фольксваген Т4 считается очень надежным. Он самоотверженно сопротивляется влиянию времени. Но так ли он хорош сегодня, как раньше? Какие неисправности таятся в его конструкции?

История модели

Volkswagen серии Т имеет очень давние традиции. Первый такой автомобиль был создан еще в конце 40-х годов двадцатого века. Он получил обозначение Typ 2 (T1). Преемник Т2 появился во второй половине 60-х годов и пробыл на конвейере около 10 лет. В 1979 году пришло время следующего поколения - Т3, просуществовавшего до 1992 года. В Южной Африке его производство продолжалось еще 12 лет.

В начале 90-х дизайн и конструкция Т3 уже сильно устарели, и Volkswagen выпустил Т4. Новое поколение было новаторским не только в плане стиля, но и в плане трансмиссии. Именно в этой модели немцы решили отказаться от заднего привода, заменив его передним. Желающие могли за доплату приобрести полноприводную версию Syncro 4x4. Так же изменилось и место расположения двигателя: он был перемещен из задней части автомобиля в переднюю.

Микроавтобус предлагался в четырех основных версиях - Transporter, Carravella, California и Multivan. Транспортер - утилитарный базовый фургон. Остальные версии - люксовые пассажирские модели.

Осенью 1995 года Volkswagen Transporter получил новый дизельный мотор, а версии Carravelle и Multivan пережили легкий фейслифтинг. Наиболее заметные отличия: новая решетка радиатора, фары и капот, придающие фургону более агрессивный внешний вид. Внутри появилось новое рулевое колесо, и произошло несколько незначительных изменений на приборной панели. Постепенно обновления появлялись и в других версиях. Фольксваген Т4 собирался до 2003 года в Германии, Тайване и Индонезии.

Двигатели

Бензиновые:

R4 1,8 (67 л.с.)

R4 2,0 (84 л.с.)

R5 2,5 (110-115 л.с.)

2.8 VR6 (140 л.с.)

2.8 V6 (205 л.с.

Дизельные:

R4 1,9 D (60 л.с.)

R4 1,9 TD (68 л.с.)

R5 2,4 D (75-78 л.с.)

R5 2,5 TDI (88, 102-151 л.с.)

Микроавтобусы обычно не имеют слишком широкого ассортимента силовых агрегатов. Но Фольксваген не поскупился, предложив большой выбор моторов. Наиболее популярными стали, конечно же, дизельные агрегаты. Ничего удивительного, фургоны с бензиновым двигателем под капотом потребляют слишком много топлива, а для пользователей транспортных средств данного типа очень важен низкий расход.

Дизельные двигатели, как и автомобиль, родом из 90-х. Чем выше мощность, тем лучше динамика, но и чаще визиты в сервис. Более слабые R4 с большим трудом разгоняют Transporter. До недавнего времени эти моторы считались очень надежными, но сегодня из-за гигантских пробегов все чаще начинают сыпаться. 1.9 D и 2.5 TDI (150 л.с.) могут потребовать капитального ремонта уже после 300-350 тыс. км. Остальные дизели легко выхаживают 450-500 тыс. км.

Так как автомобилю уже очень много лет, неисправности могут застать любую из модификаций. Старые дизеля в первую очередь страдают от утечек топлива и выхода из строя ТНВД. Кроме того зачастую отказывают не только свечи накала, но и сама система управления накалом. В более молодых TDI выходят из строя турбокомпрессор, расходомер и система впрыска топлива.

Если у вас нет желания тратить много денег на ремонт в автосервисе, тогда стоит обратить внимание на бензиновые двигатели. Ресурс их свыше 500-700 тыс. км. Они ломаются гораздо реже, но сэкономленное на ремонте просто сгорает вместе с топливом во время поездок. Независимо от выбранной версии бензинового двигателя, не стоит надеется на то, что в городе расход топлива будет меньше 10 литров на 100 км. Самый мощный V6 без труда сжигает там более 15 л/100 км.

К сожалению, бензиновые агрегаты не полностью избавлены от технических неисправностей. Чаще всего это касается вспомогательного оборудования: генератора, стартера, катушек зажигания и всевозможных датчиков, в том числе и лямбда-зондов. Встречается так же подтекание масла. В сильно запущенных экземплярах, возможно, будет необходим капитальный ремонт двигателя.

Наиболее капризным считается бензиновый ААС (2.0/84 л.с.). Все дело в системе управления впрыском Digifant. Она порой начинает дурить: то внезапно увеличивается расход топлива, то возникают перебои в работе двигателя при температуре воздуха около нуля. Выход найден - замена инжектора на ВАЗовский "Январь". Стоимость такой переделки - около 30 000 рублей.

Трансмиссия

Volkswagen T4 навсегда порвал со сложившейся традицией: задний привод и двигатель, расположенный позади задней оси. Микроавтобус стал переднеприводным с мотором в передней части. Отбор мощности от двигателя происходит с помощью 5-ступенчатой механики или 4-скоростного автомата.

В полноприводной версии Syncro 4x4 распределение крутящего момента между осями осуществляется через вязкостную муфту, которая при проскальзывании передних колес подключает задние. Наличие Syncro потребует дополнительных расходов на эксплуатацию: подвесной подшипник и эластичная муфт карданного вала, сальники редукторов или загудевший задний редуктор.

Некоторые владельцы стремятся превратить обычные версии в полноприводные. Благо, такая модернизация вполне возможна и с успехом решается в специализированных сервисах.

Характерные проблемы и неисправности

Если вы приобретаете Фольксваген Т4 первых лет производства, тогда необходим тщательный осмотр кузова на предмет коррозии. Ржавчина зачастую появляется на двери багажника, задних крыльях, капоте, на рамке ветрового стекла и вертикальном шве с левой стороны кузова, а так же на площадке сдвижной двери. Чем моложе экземпляр, тем меньше риск начала «гниения».

Еще одно слабое место немецкого развозчика – утечки в системе гидроусилителя рулевого управления. Многие автомобили сравнительно часто требуют замены рулевых тяг, ремонта насоса гидроусилителя и рулевой рейки.

Наиболее быстро в подвеске сдаются стойки и втулки стабилизатора. Шаровые опоры, сайлент-блоки рычагов и амортизаторы служат более 100-150 тыс. км. Российские дороги способствуют быстрому износу и ступичных подшипников. В конце концов, ничто не вечно!

Не отличаются излишней выносливостью и коробки передач. В случае с автоматами после 200-250 тыс. км выходят из строя гидротрансформатор, муфта гидроблокировки, клапаны в гидроблоке и соленоиды. Для ремонта понадобится минимум 50 000 рублей. Сцепление МКПП (15-25 тыс. рублей) прослужит 250-350 тыс. км. В самой механике изнашиваются шестерни 5-ой передачи, подшипники и синхронизаторы.

Насос вакуумного усилителя тормозов – еще одно уязвимое место. В машинах без ABS с возрастом перестает работать регулятор тормозных усилий. Кроме того, владельцы Volkswagen T4 периодически жалуются на потерю герметичности системой охлаждения. При осмотре автомобиля так же необходимо проверить легкость перемещения раздвижных дверей. Если появляются затруднения, то вероятно потребуется замена роликов. В немецком фургоне встречаются проблемы с механизмом открывания дверей и окон.

Фольксваген Т4 часто рассматривается водителями, как крепкая рабочая лошадка. Любой ремонт можно отложить на потом, так как немецкий микроавтобус стерпит все! К сожалению, последствия такого подхода зачастую ложатся на плечи очередного владельца, когда после покупки приходится делать капитальный ремонт двигателя и подвески.

Заключение

Годы летят, и фургон, несмотря на былую солидность, сегодня уже не так безупречен и может часто ломаться. После покупки, так или иначе, все равно что-то да придется ремонтировать. Цены на подержанные экземпляры колеблются в пределах от 200 до 600 тыс. рублей. Как правило, большинство из них уже находятся на грани истощения.

Что полезного есть в Volkswagen T4? Огромный багажник, эргономичный интерьер, экономичные дизельные двигатели и сравнительно богатое оснащение топ-версий. Самое большое достоинство хорошая доступность к широкому ассортименту запасных частей и множество вариантов кузова.