Если учесть, что и в быту и на производствах для перекачки воды применяют в основном насосное оборудование центробежного типа, то всеобщий интерес к нему вполне понятен. Технические требования к насосам предъявляются разные, и, соответственно, регламентируют их разные документы. ГОСТ «Центробежные насосы» под номером 54806-2011 представляет собой свод наиболее жёстких требований к насосам, относящимся к I классу.

Именно его мы возьмём за основу. Видео в этой статье, предложенное вашему вниманию для наглядности, покажет, как производится центровка наносов.

Краткий обзор стандарта

Всего существует три класса в классификации насосов. Наименее строгие требования предъявляются к агрегатам III класса, но это не значит, что допускается какая-то возможность снижения качества.

В основном ужесточения или послабления требований связаны с условиями, в которых оборудованию придётся работать. Некоторые сферы применения диктуют особые требования к безопасности эксплуатации.

• Выбор насоса всегда основан на определённых критериях. Это надёжность, энергоэффективность, необходимые характеристики, а так же конкретные условия эксплуатации — не только рабочие, но и климатические.
• Учитывая, что промышленное оборудование изготавливается в основном под проект, то многие решения, касающиеся требований к насосу, на заводе принимаются только после согласования с заказчиком.

Требования, представленные в ГОСТ «Насосы центробежные», обязательны для пользования проектировщиками и конструкторами, изготовителями и дилерами. Что касается потребителя, то он должен быть в полной мере информирован о конструктивных особенностях агрегата.

Требования к конструкции насосов

Стандарт, о котором идёт речь, регламентирует правила сборки насосов и основных узлов, их монтажа и техобслуживания. Требования распространяются на опорную раму и вспомогательный трубопровод, но не относятся к приводу.

Изготовление двигателей производится в соответствии с другими документами:

• Так как производство насосов для промышленности — вещь практически индивидуальная, то нередко допускаются и альтернативные варианты исполнения. Даже если отклонения от данного стандарта и допускаются, то они должны быть согласованы с заказчиком.
• Особое внимание в стандарте уделяется снижению давления на уплотнение вала и уравновешиванию нагрузок на его ось. Если давление выше 0,35 Мпа, то в одноступенчатых насосах, в тыльной части рабочего колеса, должны быть установлены уплотнительные кольца или специальная крыльчатка (импеллер). Это хорошо видно на фото внизу.

• В насосах горизонтальных многоступенчатых (см. ) давление уменьшается путём парной установки колёс либо по прямой, но с использованием уравновешивающего диска. Конструкции мощных насосов просчитывают так, чтобы радиус рабочего колеса мог гарантированно предотвратить максимально допустимые уровни вибрации и шума.
• Механизм должен оснащаться устройством, предупреждающим вращение вала в обратную сторону. К основным сборочным единицам относят корпуса агрегата и подшипника и крышку. Они должны быть выполнены так, чтобы точная ориентация при разборке и повторной сборке своими руками была обеспечена.
• Для обеспечения надлежащего ресурса насоса изготовитель ориентируется на конкретные, указанные заказчиком условия его установки. Прежде всего, это место: снаружи под навесом или внутри здания; а если в помещении, то отапливаемое оно или нет.

Большое значение имеют такие нюансы, как: агрессивность среды (уровень запылённости); влажность воздуха; температурные показатели — как максимальные, так и минимальные. Данным условиям должны соответствовать сам насос, его узлы и примыкающая арматура.

Предупреждение вибрации

Успешная работа насоса возможна только в том случае, если все вращающиеся детали сбалансированы. Это касается не только вала и колеса, но и ротора двигателя.

Итак:

• Инструкция в данном стандарте устанавливает обязанность изготовителя произвести демонстрацию способности агрегата работать на постоянной подаче, не превышая вибрационного предела. Ведь цена промышленного насоса не маленькая, а доказать вину производителя в процессе эксплуатации практически невозможно.
• После того, как агрегат установлен и внедрён в систему, ответственность за возникновение вибраций ложится на потребителя. Поэтому испытания проводятся не только на стенде завода, но и перед запуском на штатном месте, где насос будет эксплуатироваться. Наиболее важную роль при этом играет опорная рама или фундамент, на который устанавливают насос и двигатель.
• Чаще всего они находятся на одной раме, если, конечно, это . У глубинных агрегатов насос может быть погружен в скважину, а двигатель находиться на поверхности и сообщаться с ним трансмиссионным валом. В любом случае, на плите, предназначенной для опоры механизма, должен быть предусмотрен поддон для сбора и отвода утечек жидкостей, установленный с уклоном 8,5 мм/1м в сторону стока.

• Все места стыковки деталей наноса, называемые монтажными приливами, должны быть обработаны механически так, чтобы при их соединении размеры зазоров не превышали 0,2 мм/1м стыка. Что касается приводных соединений, то в них должна быть предусмотрена возможность установки прокладок толщиной 1,5-3 мм.
• Кстати, если двигатель изготавливается на том же предприятии что и насос, то производитель обязан укомплектовать агрегат прокладками из нержавеющей стали. При монтаже оборудования на штатное место и под насосом, и под приводом, должна быть установлена сварная крестовина, блокирующая раму от вертикального перемещения после замоноличивания цементным раствором.

• В заливаемых вариантах опорных плит предусмотрены специальные отверстия. Их расположение должно быть таким, чтобы обеспечивалась возможность качественного заполнения раствором пространства под рамой. Хотя, фундаментная рама может быть и незаливаемой. В этом случае она сама, а также болтовые соединения должны быть достаточно жёсткими, чтобы противостоять механическим нагрузкам и вибрации.
• Если мощность двигателя насоса превышает 150 кВт, стандарт предусматривает обязательное выполнение центровки всех приводных элементов винтами. Это значительно облегчает горизонтальное регулирование пространственного положения агрегата. Вертикальное выравнивание выполняется винтами, расположенными по периметру рамы с вешней стороны.

Винтов должно быть минимум шесть для горизонтального насоса и четыре для вертикального. Они воспринимают нагрузку от веса оборудования и должны быть рассчитаны на допускаемый прогиб. Очень важно при этом, чтобы расстояние от рамы до оси вала было минимально возможным.

Подготовка к монтажу

Так как насос не является статичным механизмом, а оснащён вращающимся на высоких скоростях ротором, необходимо прилагать все усилия, чтобы нагрузки, предусмотренные производителем, не были превышены. Для этого должны соблюдаться определённые условия, предлагаемые изготовителем, но согласованные с заказчиком.

• Одним из таких условий является предмонтажная центровка соединения насоса и привода. Её следует не просто выполнить, но и контролировать в течение всего периода эксплуатации. Далее мы расскажем более подробно, как это делается.
• Вторым важным условием комфортной работы насоса является регулярная проверка соединений трубопровода. Это наиболее важно, когда выполняется частичный или полный демонтаж элементов системы.

Вертикальные насосы наиболее чувствительны к несоосности, чем горизонтальные. Поэтому для них стандарт устанавливает меньшие допустимые значения крутящих моментов на фланцах. Чрезмерные нагрузки на них приводят к усилению вибрации.

Центровка

Центровка выполняется при установке крупных центробежных, а также поршневых агрегатов. Бытовые насосы в этом не нуждаются, так как у них двигатель и насос заключены в одном корпусе и отцентрованы производителем.

• Самая ответственная часть предмонтажной подготовки агрегата – это центровка по полумуфтам: насоса и редуктора, или редуктора и электродвигателя. Суть данного действия такова.

• Один из валов принимают за базовый, чаще всего это вал насоса. Его закрепляют на раме и с помощью штангенциркуля и щупа выверяют зазоры. Затем то же самое проделывают на полумуфте двигателя. При наличии отклонений его вал смещают так, чтобы он принял нужное положение.
• Делают это путём установки подкладок или смещения самого двигателя. Затем снова проверяют ширину торцевых зазоров. Оси насоса и двигателя совпадут только в том случае, если зазоры на полумуфтах будут одинаковыми.
• Кстати, центровать элементы агрегата необходимо не только перед первичным запуском, но и после проведения ремонта и технического обслуживания двигателя. Для этого его отсоединяют от насоса и разбирают.
• При небольшом износе рабочих деталей их не меняют, а просто очищают и промывают керосином. Шейки валов шлифуют, набивают сальник и собирают вновь. После центровки оси вала двигателя и насоса никакой вибрации и шума, а также нагрева сальника и подшипников не должно быть.

• При установке центробежных насосов, механики придерживаются таких правил: если насос идёт с завода в сборе, то его ротор центруют по валу двигателя, если же насос собирают на опорной раме, то вал ротора двигателя выверяют по нему.

В тех случаях, когда насос соединяется с двигателем через редуктор и промежуточный вал, сначала центруют редуктор и фиксируют его штифтами. Положение валов всех остальных частей агрегата ориентируют уже на него.

Монтаж электродвигателя

Электродвигатель, доставленный к месту установки с завода-изготовителя или со склада, где он хранился до монтажа, или из мастерской после ревизии, устанавливается на подготовленное основание.

В качестве оснований для электродвигателей применяют в зависимости от условий: литые чугунные или стальные плиты, сварные металлические рамы, кронштейны, салазки и т. д. Плиты, рамы или салазки выверяются по осям и в горизонтальной плоскости и закрепляются на бетонных фундаментах, перекрытиях и т. п. при помощи фундаментных болтов, которые заделываются в заготовленные отверстия. Эти отверстия обычно оставляют при бетонировании фундаментов, закладывая заблаговременно в соответствующих местах деревянные пробки.

Отверстия небольшой глубины могут быть также пробиты в готовых бетонных основаниях при помоши электро и пневмомолотков, оснащенных высокопроизводительными инструментами с наконечниками из твердых сплавов. Отверстия в плите или раме для закрепления электродвигателя обычно выполняются на заводе-изготовителе, который поставляет общую плиту или раму для электродвигателя и приводимого им механизма.

В случае, если отверстия для электродвигателя отсутствуют, на месте монтажа производится разметка основания и сверление отверстий. Для выполнения этих работ определяются монтажно-установочные размеры устанавливаемого электродвигателя (смотрите рисунок), а именно: расстояние между вертикальной осью двигателя и торцом вала L6+L7 или торцом насаженной полумуфты, расстояние между торцами полумуфт на валах электродвигателя и приводимого им механизма, расстояние между отверстиями в лапах вдоль оси электродвигателя С2+С2, расстояние между отверстиями в лапах в перпендикулярном направлении С+С.

Кроме того, должна быть замерена высота вала (высота оси) на механизме и высота оси электродвигателя h. В результате этих последних двух замеров предварительно определяется толщина подкладок под лапы.

Рис. Обозначения установочных размеров двигателя.

Для удобства центровки электродвигателя толщина подкладок должна предусматриваться в пределах 2 - 5 мм. Подъем электродвигателей на фундаменты выполняется кранами, талями, лебедками и другими механизмами. Подъем электродвигателей весом до 80 кг при отсутствии механизмов может выполняться вручную с применением настилов и других устройств. Установленный на основание электродвигатель центрируется предварительно с грубой подгонкой по осям и в горизонтальной плоскости. Окончательная выверка производится при сопряжении валов.

Центровка электродвигателей

Электродвигатель, установленный на опорную конструкцию, центрируется относительно вала вращаемого им механизма. Способы центровки бывают различные в зависимости от типа передачи. От точности выверки зависит надежность работы электродвигателя и главным образом его подшипников.

Ременная передача

При ременной и клиноременной передачах необходимым условием правильной работы электродвигателя с приводимым им во вращение механизмом является соблюдение параллельности их валов, а также совпадение средних линий (по ширине) шкивов, так как иначе ремень будет соскакивать. Выверка производится при расстояниях между центрами валов до 1,5 м и при одинаковой ширине шкивов с помощью стальной выверочной линейки.

Линейка прикладывается к торцам шкивов и производится подгонка электродвигателя или механизма с таким расчетом, чтобы линейка касалась двух шкивов в четырех точках.

При расстоянии между осями валов более 1,5 м, а также в случае отсутствия выверочной линейки соответствующей длины выверка электродвигателя с механизмом производится с помощью струны и временно устанавливаемых на шкивы скоб. Подгонка производится до получения одинакового расстояния от скоб до струны. Выверка валов может производиться и с помощью тонкого шнурка, натягиваемого от одного шкива к другому.

Выверку электродвигателя и машины со шкивами разной ширины производят, исходя из условия одинакового расстояния от средних линий обоих шкивов до струны, шнурка или выверочной линейки.

Выверенный электродвигатель должен быть надежно закреплен болтами с последующей проверкой точности выверки, которая при закреплении электродвигателя может быть случайно нарушена.

Выверка валов при ременной и клиноременной передачах. а - с помощью выверочной линейки; б - с помощью скоб и струны; в - с помощью шнурка; г - с помощью линейки при шкивах разной ширины.

Непосредственное соединение муфтами.

Центровка двигателя с механизмом необходима для достижения такого взаимного положения валов двигателя и механизма, при котором величины зазоров между полумуфтами будут равны. Это достигается путем передвижения двигателя на небольшие расстояния в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Перед центровкой производится проверка прочности посадки полумуфт на валы путем обстукивания полумуфты при одновременном ощупывании рукой стыка полумуфты с валом.

Центровка производится в два приема: сначала предварительная - с помощью линейки или стального угольника, а затем окончательная - по центровочным скобам.

Предварительная центровка ведется путем проверки отсутствия просвета между ребром приложенной линейки (стального угольника) и образующими обеих полумуфт. Такая проверка выполняется в четырех местах: вверху, внизу, справа и слева.

Во всех случаях при центровке обращается внимание на то, чтобы количество отдельных прокладок под лапами электродвигателей было как можно меньше; тонких прокладок толщиной 0,5 - 0,8 мм применяют не более 3 - 4 шт.

Если по условиям центровки их оказывается больше, то их заменяют общей прокладкой большей толщины. Большое количество прокладок, и тем более из тонких листов, не обеспечивает надежного закрепления электродвигателя и может вызвать нарушение центровки; оно также представляет неудобство при последующих ремонтах и центровках во время эксплуатации.

Для обеспечения надежной и долговечной работы насосного агрегата валы насоса и электродвигателя должны быть установлены соосно, т. е. в пространстве их оси должны лежать на одной прямой. При изготовлении деталей насоса и электродвигателя весьма затруднительно выдержать размеры с точностью, которая обеспечила бы соосность при агрегировании. Поэтому при установке насоса и электродвигателя на общей плите их валы центруют, т. е. регулируют с помощью прокладок. При поставке агрегированных насосов эту работу выполняет завод-изготовитель. Однако центровка агрегата может нарушиться при транспортировке, а также при деформации тонкостенной фундаментной плиты в результате старения металла или при неравномерном прилегании ее к фундаменту. Схема нарушения соосности валов приведена на рис. 1. В первом случае оси вала смещены в горизонтальной или вертикальной плоскостях, оставаясь при этом параллельными, во втором - они скрещиваются. В обоих случаях, если отклонения превышают определенные величины, агрегат работает ненормально: появляется шум, вибрация, возрастает потребляемая мощность, греются подшипники и муфта. Детали насоса и электродвигателя при такой работе изнашиваются в несколько раз быстрее обычного. Допустимые отклонения в несоосности валов (табл. 1) зависят от их быстроходности и массы вращающихся деталей. Чем выше стоимость агрегата, тем более жесткие требования предъявляются к соосности валов.

Рис.1. Схема нарушения соосности валов.

Таблица 1. Допустимые величины перекоса и параллельного смещения осей валов
при диаметре муфты 500 мм (СНиП III-Г. 10.3-69)

При центровке агрегатов необходимо соблюдать следующие основные положения: в агрегатах с редуктором диктующим агрегатом является редуктор, который устанавливают, выверяют и фиксируют штифтами; насос, электродвигатель и гидромуфту центруют по редуктору; в агрегатах с гидромуфтой насос и электродвигатель центруют по гидромуфте, предварительно выверенной, закрепленной и зафиксированной; в агрегатах без редуктора центровку выполняют по насосу, который предварительно выверяют, крепят и фиксируют; центровку агрегата, не имеющего общей плиты, выполняют в два этапа: предварительно - перед заливкой фундаментных болтов и окончательно - после закрепления насоса к фундаменту; центровку агрегата, имеющего общую фундаментную плиту, производят после ее выверки, подливки и затяжки фундаментных болтов. Окончательно валы насосного агрегата центруют после присоединения к нему трубопроводов.

Рис.2. Центровка валов насоса и электродвигателя:

А - с помощью индикаторов;

Б - с помощью двух пар скоб и щупа;

1 - полумуфта; 2 - скоба; 3 - индикатор; 4 - щуп.

Сегодня насосы используются повсеместно: в быту — для откачки воды из колодца с целью водоснабжения дома или полива огорода, в строительных задачах — с целью подачи цементного раствора к строящемуся объекту, в промышленности — для перекачки различных жидкостей, включая самые агрессивные и ядовитые. Примеров использования насосов можно привести множество — факт остается фактом: насосное оборудование плотно вошло в современную жизнь человека.

На данный момент создано огромное количество различных типов насосов. Одними из самых мощных и эффективных являются устройства, которые требуют для своей работы подключения независимого (не входящего в конструкцию самого насоса) электродвигателя. Когда встает вопрос о монтаже таких систем или проведения их ремонта, очень часто возникают сложности с центровкой ротора двигателя и вала насоса.

Почему это так важно и как это сделать?

Для чего нужна центровка

Центрование — это, процесс, призванный обеспечить совпадение центров (соосности) каких-либо объектов (в нашем случае — валов насоса и двигателя). Если с насосом не отцентрированы, то риск возникновения поломок их соединительных механизмов (к примеру, муфт или ремней) возрастает в несколько раз.

При нарушении центровки в случае ременной передачи ремень может постоянно соскакивать или будет подвергаться чрезмерным нагрузкам, что, несомненно, приведет к его быстрому износу. Если, к примеру, электродвигатель соединяется при помощи полумуфт, то в этом случае при нарушении центровки сильная нагрузка будет возникать на подшипник, что так же станет причиной их быстрого выхода из строя.

Отсюда можно сделать вывод: центровка просто необходима для правильной и продолжительной работы насосного оборудования, у которого двигатель и сам насос расположены на одном валу.

Центровка валов насоса и электродвигателя

Существует несколько способов центровки валов насоса и электродвигателя. Самый современный способ — использование лазерного оборудования. Такие устройства позволяют со значительно меньшими трудозатратами обеспечить точную центровку валов двигателя и насоса (или любого другого оборудования). Однако ввиду дороговизны лазерных приборов до сих пор успешно используются традиционные способы центрирования. Рассмотрим один метод центровки, в котором используется обыкновенная проволока.

Допустим, необходима центровка полумуфт насоса и электродвигателя. Весь процесс можно описать следующим образом.

• Для начала необходимо определить, что и под что подгонять. Т. е. находим так называемый диктующий агрегат. Если центровка будет производиться на стороне двигателя, то в этом случае полумуфта насоса остается нетронутой (и наоборот).
• Далее на обоих валах закрепляются две проволоки сантиметров 15 так, чтобы их положение было точно перпендикулярно оси (см. изображение в самом низу).
• Затем проволоки Г-образно сгибаются по направлению друг к другу таким образом, что между их концами остается небольшой зазор в 2-3 мм.
• Теперь необходимо вращать вал и смотреть за тем, чтобы расположение проволок относительно друг друга не менялось.
• Если это происходит и расстояние между концами проволоки увеличивается либо уменьшается (по горизонтали или вертикали), необходимо подкладывать внутрь муфт регулировочные шайбы. Повторять до тех пор, пока не будет налажена центровка.

Допустимые уровни перекоса полумуфт указаны в ГОСТах к конкретным типам муфт и насосного оборудования.

Особенности ремонта насосов консольного типа.

Разборку насоса начитают со съема болтов с полумуфт и проверки центровки. Отсоединяют всасывающий и нагнетательный трубопроводы, электродвигатель. Сняв всасывающий трубопровод и крышку рабочего колеса, можно освободить рабочее колесо, снять с его обода уплотняющее кольцо. Замерив, диаметры колец заносят данные в формуляр.

Отсоединив крышку механического уплотнения, можно освободить грундбуксу и снять втулку с ротора насоса. Далее снимают крышки шарикоподшипников и извлекают ротор вместе с шарикоподшипниками. С помощью съемника с ротора снимают полумуфту, освобождают маслоотбойный щиток и снимают шарикоподшипники. Из корпуса извлекают уплотнения, буксу, дроссельную втулку и набивку.

Ротор насоса проверяют в местах посадки полумуфты, шарикоподшипников, втулки, рабочего колеса, а также резьбы под гайки крепления колеса и шарикоподшипников. Выработку шеек ротора по овальности и конусности не должна превышать 0,015 мм и устраняется проточкой и шлифовкой шеек до шероховатости поверхности не более 0,03 мм . Установив ротор в центрах, с помощью индикатора проверяют биение; оно не должно превышать для различных участков ротора 0,02 – 0,05 мм . При биении, превышающем допустимое, необходимо проточить поверхность.

Рабочее колесо насоса подвергают визуальному осмотру и при необходимости зачищают, шлифуют поверхности. В подшипниках проверяют ширину зазора между внешней обоймой и телами качения; он должен быть в пределах 0,015 – 0,03 мм . Диаметр расточки под внешнюю обойму подшипника не должен увеличиваться в результате износ более чем на 0,035 – 0,04 мм. Фактические замеры заносят в формуляр.

Детали уплотнения подвергают осмотру и при необходимости зачищают поверхности. Механическую набивку заменяют. Зазор между дроссельной втулкой и втулкой вала должен быть в пределах 0,55 - 0,70 мм. При необходимости осуществляют проточку дроссельной втулки по внутреннему диаметру или же проточку и шлифовку втулки вала по внешнему диаметру. Результаты измерений фактических зазоров в деталях уплотнения заносят в формуляр. Уплотнение по рабочему колесу выполняют кольцами при зазоре между ними 0,45 – 0,65 мм .

Сборку насоса проводят в порядке, обратном разборке. Сборку завершают присоединением всасывающего патрубка и электродвигателя. Проверяют центровку валов насоса и электродвигателя. Смещение осей не должно превышать 0,05 мм , а перекос осей - 0,012 мм на 1 м длины.

Особенности ремонта насоса с двухсторонним рабочим колесом .

Разборку насоса выполняют в определенной последовательности. Снимают грундбуксы и крышки сальников, извлекают набивку. Разбирают крепежные детали и снимают крышку с корпуса насоса. Разбирают и снимают кожух муфты соединения насоса с редуктором. Подшипники демонтируют, начиная с крышек; затем снимают верхний вкладыш и проверяют радиальные и осевые зазоры в лабиринтных уплотнениях, а также диаметральные и боковые зазоры в опорных подшипниках; заполняют формуляр. С помощью индикаторов проверяют осевой разбег ротора, после чего разбирают нижнюю половину упорного подшипника.

Зафиксировав зазоры в уплотнениях колеса, снимают ротор, с которого удаляют упорный диск и обоймы лабиринтных уплотнений. После отворачивания гаек извлекают втулку сальниковых уплотнений. Разборку насоса завершают снятием колес с ротора.

Ремонт насоса сводится в основном к устранению дефектов подшипников и уплотнений и к ревизии ротора.

У подшипников контролируют состояние баббитовой поверхности. Суммарная площадь дефектов на рабочей поверхности вкладыша не должна превышать 15% общей площади заливки. При нормальном прилегании вкладышей к шейкам вала на квадрате размером 100х100 мм должно быть не менее 15 пятен краски; в противном случае вкладыши должны быть пришабрены. Диаметральный зазор в опорном подшипнике должен быть в пределах 0,09 – 0,14 мм , боковой - в пределах 0,06 – 0,09 мм . Зазоры регулируют с помощью прокладок.

Нормальное прилегание упорного подшипника характеризуется наличием не менее 8 – 10 пятен краски на квадрате 25х25 мм . Разнотолщинность колодок упорного подшипника должна быть не более 0,02 мм ; биение рабочей поверхности упорного диска также должно быть не более 0.02 мм .

Лабиринтные уплотнения не должны иметь повреждений, радиальные зазоры в уплотнениях должны находиться в пределах 0,09 – 0,18 мм , а осевые - 0,8 – 1,0 мм . Такие зазоры достигаются изменением положения обоймы на роторе, проточкой обоймы или ее заменой. Радиальные зазоры уплотнения рабочего колеса должны находиться в пределах 0,3 – 0,6 мм .

Ротор в сборе контролируют на биение; значения его допускаются на различных участках ротора от 0,01 до 0,05 мм ; полученные значения заносят в формуляр.

При овальности или конусности шеек, превышающей 0,015 мм , они должны быть прошлифованы до ремонтного диаметра; при этом шероховатость шеек должна быть не более 0,32.

Посадочные места ротора должны быть без рисок, забоин, задирав. Номинальный натяг при посадке на ротор упорного диска и рабочего колеса должен быть равен 0,1 мм .

Ротор должен быть подвергнут цветной или ультразвуковой дефектоскопии, а в сборе – статической балансировке на призмах.

При сборке предварительно собирают узел ротора. На ротор насаживают рабочее колесо и закрепляют поджимающими гайками. Устанавливают втулки сальниковых уплотнений, положение которых также фиксируют гайками. Затем на ротор надевают дроссельные втулки, крышки и буксы сальников. Обоймы лабиринтных уплотнений устанавливают с осевым зазором 0,8 – 1,0 мм и радиальным 0,00 – 0,18 мм . Фактические зазоры заносят в формуляр. На ротор устанавливают полумуфты и упорный диск, после чего проверяют биение упорного диска и осевой разбег ротора; он должен быть в пределах 0,20 – 0,45 мм .

Собирают нижнюю часть упорного подшипника, устанавливают нижние вкладыши опорных подшипников, после чего укладывают ротор в подшипники и проверяют фактические боковые зазоры. Номинальные значения бокового зазора 0,06 – 0,09 мм , диаметрального - 0,09 – 0,14 мм.

В нижнюю и верхнюю половины корпуса насоса заводят уплотняющие кольца и закрепляют их винтами. Радиальные зазоры в уплотнениях по колесу должны быть в пределах 0,3 – 0,6 мм ; их фактические значения заносят в формуляр.

Закрывают крышку корпуса, заменяют набивку сальника и закрепляют буксы сальников. Проверяют центровку валов насоса и редуктора по полумуфтам. Параллельное смещение осей не должно превышать ±0,5 мм, а допускаемый излом осей - 0,12 мм на 1 м длины.

Центровка насосов

Центровка производится в два приема: предварительная – при помощи угольника, линейки или щупа, окончательная - по индикатору (рис.)

Ось вала насоса приводится в проектное положение, и насос закрепляется. Данные центровки записывают в круговую диаграмму (см. схему центровки, рис.); радиальные зазоры записывают вне круга, торцовые внутри.

Скобы ставят в положение 1, измеряют радиальные и осевые зазоры и заносят в диаграмму; таким же образом делают измерения в положениях 11 (90 о), 111 (180 о) и 1У (270 о).

Зазоры в положениях 1 и 111 показывают, на какую величину конец вала двигателя лежит выше или ниже конца вала насоса; зазоры в положениях 11 и 1У показывают, насколько двигатель сдвинут вправо или влево в горизонтальной плоскости.

Рис. 8.48 Центровка осей двигателя и насоса при помощи индикатора: 1 – индикатор, 2 – вторая планка, 3 - вилкодержатель, 4 – болт, 5 – первая планка, 6 – винт, 7 – планка хомута правая, 8 – планка для проверки смещения, 9 – планка хомута левая, 10 – полухомут, 11 – гайка, 12 – болт,

Перемещение вала двигателя по отношению насоса и толщину прокладок под лапы определяют по данным, приведенным в табл. 8.42

Если в результате подсчета величины УА и УВ получаются со знаком (-), то подкладку под данными лапами следует уменьшить на полученную величину.

Допустимые отклонения центровки (размеры в мм )

Таблица 8.42. Данные для определения толщины подкладок под лапы электродвигателя

Примечание: ΔА – толщина подкладок для передних лап;

ΔВ - толщина подкладок для задних лап;

Δ – разность радиальных зазоров в верхнем и нижнем положениях центровочного приспособления;

а - разность осевых зазоров в верхнем и нижнем положениях центровочного приспособления;

l - расстояние между центрами отверстий передних и задних лап двигателя;

g - двойное расстояние от оси вала до центра индикатора, измеряющего осевой зазор.